锌合金压铸使用过程中要注意哪些问题？1.抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。​​铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气(电解质)存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。各类压铸锌合金工艺比较1.煤气炉生产工艺使用高纯锌液作为合金生产原料，用煤气炉避免了因搅拌机熔化而出现的增铁现象。为了控制合金锭重在±0.3Kg范围以内，采用石墨锥控制流量技术。该工艺流程简单，生产成本低。但煤气气炉的缺陷是直收率低，机械搅拌使合金液的成分均匀性差。2.电炉生产工艺用大功率工频有芯炉将锌熔化并除掉熔渣，然后将锌液从炉子开孔处流出，再流人无芯炉，将合金元素物料熔化并形成合金液。利用倾翻装置将合金液倒出，通过溜槽流入保温炉内，再通过机械勺舀出，然后注入锌模内。锌合金压铸该工艺最大的缺陷是从无芯炉到电阻炉的倾翻过程中产生的浮渣较多。且直线铸锭机的爬行振动对合金锭表面的质量形成不利。同时能耗较大。

铝合金压铸有哪些特点？压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。(1)金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。(2)金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度)，因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。​​压铸的流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺(精炼与除渣)外，还必须改善铸型工艺性(砂模透气性、金属型模具排气及温度)，并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。铝材铝和铝合金经加工成一定形状的材料统称铝材，包括板材、带材、箔材、管材、棒材、线材、型材等。

五金压铸是目前生产效率最高的铸造工艺；压铸过程的高比压填充，大大地提高了合金的流动性，金属液结晶凝固又是在压力作用下发生，因此，压铸件的主要特性有：a)高压下成型，产品致密性高，产品机械强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低。​​b)产品充型快，冷却时间短，生产效率高，批量生产时，成本低。c)产品表面粗糙，甚至可达Ra1.6-6.3。d)可生产壁厚较薄的零件。e）充型快，内部卷入气体多，产品气孔率差。f)不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。g)表面存在一个厚约0.5-0.8mm的致密层，故加工余量小（一般在0.5mm），加工量过大会使表面致密层破坏，导致产品强度降低，且易使机加表面出现气孔、缩孔等缺陷。由上述压铸件的特点可知，在压铸件厚达11mm的部位，进行深达4mm以上的机加，内部会出现缩孔、缩松、气孔等缺陷。压铸件内部缩孔、缩松、气孔现象存在的原因有：(1)压铸件使用的铝合金除渣、除气不够，铝液中包含的气体含量高；(2)产品压铸时模具表面残留脱模剂未挥发完全，和铝液接触时，产生气体；(3)压铸用的铝液温度过高，含气量增加；(4)模具浇排系统的设计不良，型腔内的气体无法及时排除；(5)铸件本身的设计不合理，存在难以补缩的热节。(6)压铸工艺不合理，造成了局部热节补缩不良。

现在压铸行业迅速发展，已然成为了现代重型加工业中最主要的一种加工类型，所以现在我国对于压铸加工企业控制非常的严格，其中包括产品标准以及产品的加工技术等方面。​​我们都知道巧妇难为无米之炊的道理，所以在加工中压铸件原材料的选取对压铸件的质量好坏是有直接关系的。在加工中我们知道压铸模具加工是不能避免承受冲击力、振动、摩擦力等一些外力的。那么这时候就有了这些原料的用武之地，它们的存在能够保证承受这些外力而不受到损伤，由上可见，选择高质的压铸模具加工材料是非常重要的。其中对于原材料选择的要求主要是关于冲裁模材料、拉伸模材料、冷挤压模材料这三个方面的选料注意事项，接下来欧硕就带大家具体看一下。对于冲裁模材料来说，一般会选择板块比较薄的冲裁模具，既然材料比较薄，所以我们要注意它的耐磨性和硬度;对于拉伸模材的选购就与冲裁模材料不同了，此原材料选择时应注意不粘合性能和不吸附性能，同时也要关注一下其耐磨性和强度特性;最后就是冷挤压原材料的选择了，在对其选择时，我们着重关注原材料的硬度以及抗热性方面。只有选择优质的加工原材料才能生产出真正优质的压铸件产品，所以在选用压铸件加工原材料的时候一定要注意以上所说的几个选用原则。

汽车配件压铸的优缺点以及价格与质量：1、优点：铸件质量好，生产效率高，经济效益好2、缺点：压铸型结构复杂，制造费用高，生产周期长；金属液充型速度大，凝固快，补缩困难，铸件中容易产生小气孔和缩松等缺陷。3、应用：大批量生产中小型有色金属合金铸件，其中以锌合金、铝合金压铸件应用最为广泛。​​4.汽车配件压铸的价格与质量性能较差的压铸机，如电器质量较差、密封性能不好等，经常会造成停工损失，且很难生产出高质量的压铸件。一般没有特殊性能要求的压铸件，也不一定需要有过剩功能、质量特别高的压铸机，由于国内外压铸机质量与价格相差很大，因此，只有在满足产品性能要求的前提下，根据企业经济实力，对压铸机进行质量与价格比较，选择适合企业需要的压铸机，才能取得企业较好的经济效益。

汽车配件压铸的应用：现代社会，不管是汽车还是电动工具，对于铝合金压铸件的应用都很广泛。铝合金压铸汽车配件的技术要求主要包括力学性能、压铸汽车配件尺寸和表面质量。1、力学性能：当采用压铸试样检验时，当采用压铸件本体试验时，指定部位切取度样的力学性能应不低于单铸试样的75%。2、表面质量，汽车配件件尺寸。​​3.随着汽车轻量化的发展，越来越多的汽车配件压铸企业使用再生镁企业供给的再生镁合金锭作为原材料。汽车行业迅速发展，随着人们生活条件的提高，厂家对汽车配件的要求也越来越高。用镁合金制造汽车配件，可以显著减轻车重，降低油耗，减少尾气排放量，提高零部件的集成度，提高汽车设计的灵活性。汽车用材料的更新换代对提升汽车性能，节能减排降耗有着重要的意义，在交通工具回归自然的大趋势下，开高性能、轻质、节能、环保的镁合金材料将会得到更多的实际应用。我国汽车工业的持续高速发展，研制高性能汽车用镁合金对提高汽车工业的国际竞争力具有举足轻重的作用。镁合金汽车配件是汽车工业现代化的材料，相关技术的研究开发也将得到越来越多的重视。由于新时代汽车性能及品质要求高，节能减排已经成为了时代风潮，汽车配件大多采用轻合金的材料，通过其他制造工艺生产。当前，使用铝合金汽车配件压铸造已经成为了一种潮流，汽车轻量化的要求，这类铸件正在向轻合金转化。

铝合金压铸是采用把铝熔化成液体，以高压、高速注射进压铸模具的型腔里，待铝水冷却后，把模具打开，就可以得到一个成型的产品。不过，一般铝合金压铸使用的不是废铝，而是铝锭。废铝的杂质太多，会影响压铸的工作。​​那大家知道铝合金压铸起皮情况么？产品起皮有几种现象：1.产品喷砂或抛丸后起皮。（表面经过高速高压力的冲击产品冷纹较多的部位容易起皮）。2.经过高温烘烤后起皮。（产品经过高温烘烤，部分位置内部气孔较多，内部空气经过释放，容易引起表面汽泡或起皮）。解决方法：1.首先从压铸机台及压铸参数方面来改善。1.1调整压射速度及压射行程、增压调大些。1.2该部位尽可能少喷些脱模剂，保持模温平衡。2.从模具设计流道、排气方面来改善。

锌合金压铸做阳氧化处理虽说能提高耐腐蚀性能，但是锌合金压铸件不像纯铝，纯铝做阳氧化处理效果是好的，但是锌合金压铸件做阳氧化处理的效果会不好。​​由于阳氧化处理成本高，没有特殊的性能需求是不会选择做阳氧化处理的，所以整个压铸行业相对阳氧化的表面处理技术不成熟，做出的锌合金压铸件良品率低，阳氧化处理也是个繁琐的过程，所以锌合金压铸厂是不建议做氧化处理的。