五金压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。​​压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为"在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式"。美国称压铸为DieCasting，英国则称压铸为PressureDieCasting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件(Diecastings)。

压铸加工厂针对浇注体系、排溢体系的防护为以下几点：压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其外表粗糙≤Ra0.2μm。对分流器与构成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当选用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有用长度的容积，可提高压室的布满度。​​压室内径标准应根据所需的比压与压室布满度来选定，一起，浇口套的内径过失应比压室内径的过失恰当拓宽几丝，然后可防止因浇口套与压室内径不同轴而构成冲头卡死或磨损严峻的疑问，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度通常应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。锌合金压铸厂怎么预防模具横浇道横浇道应有必定的长度和深度。坚持必定长度的目的是起稳流和导向的效果。若深度不行，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又添加回炉料用量。　④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为呈现截面拓宽，则金属液流经时会呈现负压，易吸入分型面上的气体，添加金属液活动中的涡流裹气。通常出口处截面比进口处小10-30%。横浇道的底部两头应做成圆角，防止呈现前期裂纹，二周围面可做出5°分配的斜度。横浇道部位的外表粗糙度≤Ra0.4μm。冷卧式模具横浇道的入口处通常应坐落压室上部内径2/3以上部位，防止压室中金属液在重力效果下过早进入横浇道，提早开始凝聚。遇到内浇口锌合金压铸厂怎么应付薄壁件的内浇口厚件要恰当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有破损(吃肉)。选择内浇口方位时，尽可能使金属液流程最短。选用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液调集、彼此冲击，然后发作涡流包气和氧化搀和等缺点。金属液入型后不该当即关闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等。锌合金压铸厂应该怎么处理溢流槽溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的方位，防止过早堵塞排气槽，使排气槽不起效果。不该在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，防止金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中回来型腔，构成铸件缺点。溢流槽要便于从铸件上去掉，并尽量不损害铸件本体。

一、在压铸加工的过程中，模具需要有足够的热量。这个冷热程度是铸造工艺中的主要因素之一，对于提升制造水平以及质量好的物件发挥大的作用。​​1、在填补操作进行时，压铸模具加工的温度对液体的温度、粘性、时间长短以及状态都要大的作用。温度小时，表面被冻结后又被液体打破，造成体表的缺失，以至于不能制作成成品，压铸模具的温度太高时，有干净光滑的体表，可是容易发生缺陷。2、压铸模具加工的温度温对液体的变冷速度、形成的形态、变化力都有大的作用。模具温度太低，伸缩的力量变大，部件容易发生裂痕。3、温度对于压铸模具使用时间的作用是大的，强烈的变换，会产生错综复杂的作用力，而这些力量的交换作用让压铸模具发生裂痕。4、温度对于部件大小误差的作用：当温度稳定时，那么成型物件的大小收缩状态也比较平稳，大小误差也有改善。二、改变压铸模具温度的重要原因：1、物质浇灌的温度、数量、热量以及传热能力。2、浇灌系统以及溢流导管的设计，用来调节吸收和放出热量的多少。3、压铸模具加工的设计，容积大，热量强，温度的变化小。材质传热性能良好，温度分散平均且改变热量的平衡。

压铸加工模具热疲劳龟裂失效，压铸模具加工时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。压铸模具加工起始时模具要充分预热。在压铸过程中模具要保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。​​压铸模具加工过程中熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是AI易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。碎裂失效在压铸模具加工过程中压射力的作用下，模具会在薄弱处萌生裂纹，模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展快，这对模具的碎裂失效是危险的因素。凡模具面上的划痕、电加工痕迹等要打磨光，即使它在浇注系统部位，也要打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

锌合金压铸使用过程中要注意哪些问题？1.抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。​​铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气(电解质)存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。各类压铸锌合金工艺比较1.煤气炉生产工艺使用高纯锌液作为合金生产原料，用煤气炉避免了因搅拌机熔化而出现的增铁现象。为了控制合金锭重在±0.3Kg范围以内，采用石墨锥控制流量技术。该工艺流程简单，生产成本低。但煤气气炉的缺陷是直收率低，机械搅拌使合金液的成分均匀性差。2.电炉生产工艺用大功率工频有芯炉将锌熔化并除掉熔渣，然后将锌液从炉子开孔处流出，再流人无芯炉，将合金元素物料熔化并形成合金液。利用倾翻装置将合金液倒出，通过溜槽流入保温炉内，再通过机械勺舀出，然后注入锌模内。锌合金压铸该工艺最大的缺陷是从无芯炉到电阻炉的倾翻过程中产生的浮渣较多。且直线铸锭机的爬行振动对合金锭表面的质量形成不利。同时能耗较大。

铝合金压铸有哪些特点？压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。(1)金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。(2)金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度)，因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。​​压铸的流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺(精炼与除渣)外，还必须改善铸型工艺性(砂模透气性、金属型模具排气及温度)，并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。铝材铝和铝合金经加工成一定形状的材料统称铝材，包括板材、带材、箔材、管材、棒材、线材、型材等。